不干膠材料通常在標(biāo)簽聯(lián)動(dòng)機(jī)上印刷與加工，最常見的印刷形式為凸印，其它印刷方式也有應(yīng)用。在不干膠標(biāo)簽印刷階段常見的故障大致有下面幾種：

故障一：印刷后的標(biāo)簽表面墨層不干，干燥慢或墨層一擦就掉

原因：印刷墨層太厚，墨量太大以及油墨中所使用的添加劑不合適、油墨變性或使用的油墨種類不合適等都會造成印刷后的標(biāo)簽?zāi)珜硬桓伞⒏稍锫蚰珜右徊辆偷?；此外，機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)速度太快、干燥。

解決辦法：1.采用深墨薄印的方法來減少墨層的厚度；2.使用干燥快的專用油墨；3.使用配套的添加劑， 加放配套的干燥劑；4.采取措施， 延長印刷品的干燥或固化時(shí)間；5.提高室溫，適量排風(fēng)，加快油墨干燥速度。

故障二：薄膜表面印刷墨層附著牢度差，易掉墨

如果薄膜表面未經(jīng)電暈處理，或薄膜的表面張力低于油墨的表面張力，油墨就不易附著；沒使用的油墨與薄膜材料特性不匹配或使用的不是專用油墨時(shí)，也會產(chǎn)生此類故障；而使用過期或失效油墨也不可避免地出現(xiàn)此類故障。另外，烘干裝置(U V或紅外熱風(fēng)干燥) 功率低，致使油墨不能完全干燥或印刷墨層太厚、墨量太大、油墨粘度太大致使長時(shí)間烘干后油墨脆化，也將導(dǎo)致薄膜表面印刷墨層附著牢度差，易掉墨。

解決辦法：1.提高承印材料的表面張力，要求表面張力值要達(dá)到38達(dá)因/厘米以上；2.輪轉(zhuǎn)標(biāo)簽機(jī)應(yīng)安裝電暈裝置，提高薄膜的表面張力；3.可先用透明的溶劑型油墨進(jìn)行預(yù)訂打底來提高承印材料的表面張力；4.選用與承印材料匹配的專用油墨和配套添加劑；5.提高烘干或固化功率，或降低機(jī)器運(yùn)行速度， 增加烘干時(shí)間；6.印刷墨層要盡量薄，墨量要盡量少，必要時(shí)可單色多次疊印。

故障三：卷筒易碎紙端面滲膠后，無法開卷印刷

原因：分切復(fù)卷小卷時(shí)復(fù)卷張力太大，導(dǎo)致復(fù)卷太緊，會引發(fā)此故障；倉儲或印刷車間溫度太高也會導(dǎo)致此故障；而遭受擠壓或倉儲時(shí)間過長也是導(dǎo)致此故障的原因之一。

解決辦法：1.除針對上述原因改善相應(yīng)的倉儲和加工條件外，還可用酒精擦抹滲膠端面，使粘合劑稀釋，降低其粘度，以利于開卷；2.輕輕開卷，兩端上粉并重新緩慢復(fù)卷；3.改善后的卷筒不干膠材料在間歇式輸紙的標(biāo)簽機(jī)上要慢速印刷和模切。

故障四：印刷后的薄膜表面局部掉墨——油墨附著牢度不一致

原因：其一多色疊印時(shí)，底層油墨尚未完全干燥即被表面油墨所遮蓋；其二，由于墨層過厚，造成暴露在外的同色油墨已完全干燥，而壓在底下的油墨仍得不到干燥；其三，單色組的UV固化功能不足。

解決辦法：1.減薄墨層的厚度；2.增加VU干燥裝置的固化功率；3.降低機(jī)器速度，增加油墨固化時(shí)間，可采用單色多工位固化；4.在工藝設(shè)計(jì)上要盡可能避免墨層疊印，可采用圖形邊緣漲色并列印刷的工藝；5.增大電暈處理裝置的功率， 提高承印材料的表面張力，使油墨更易干附著，從而增加油墨的附著牢度；6.使用固化速度快的油墨或在油墨中增加光敏劑(干燥劑) 。

故障五：紙張類材料掉粉

原因：紙張自身質(zhì)量差，表面涂層牢固度低就容易掉粉；環(huán)境潮濕或材料本身的問題使承印材料涂層表面強(qiáng)度降低或油墨粘度太大也容易造成掉粉故障；另外， 掉粉還同標(biāo)簽的壓機(jī)方有關(guān)。

解決辦法：1.選用優(yōu)質(zhì)承印材料，尤其是大面積實(shí)地印刷時(shí)；2.降低油墨粘度，要求各色序所用的印刷油墨的粘度要依次遞減；3.改善材料的儲存環(huán)境和印刷環(huán)境，降低環(huán)境濕度；4.在工藝設(shè)計(jì)上變實(shí)地印刷為平網(wǎng)印刷；5.正式印刷前先走空紙進(jìn)行預(yù)印，可以去掉部浮粉；6.改換印刷設(shè)備壓印方式，減少印刷接觸面積。